水基切削液的分類
水基切削液的分類
１） 防銹乳化液由礦物油、乳化劑、防銹劑等組成，礦物油的含量約為50％~80％，在水中形成水包油型乳化液。與油基切削液相比，乳化液的優(yōu)點在于冷卻效果好，一般稀釋為5％~10％的水溶液使用，成本低，使用安全。乳化液最大的缺點是穩(wěn)定性差，易受細菌的侵蝕而發(fā)臭變質(zhì)，使用周期短。
２） 防銹潤滑冷卻液這類乳化液含有動植物脂肪或長鏈脂肪酸（如油酸），具有較好的潤滑性。缺點是這些動植物脂肪或長鏈不飽和脂肪酸更易受微生物的侵蝕而分解，使用周期很短。為了延長其實用周期，可在乳化液中加入少量的碳酸鈉、硼砂或苯甲酸鈉（約為水稀釋后乳化液的0.1%~0.3%）,可提高乳化液的pH值和增強抗霉菌的能力，延長使用周.
３） 極壓乳化液這類乳化液含有油溶性的硫、磷、氯型極壓添加劑，具有強的極壓潤滑性，可用于攻絲、拉削、帶鋸等重切削加工，也用于不銹鋼、耐熱合金鋼等難切削材料的加工。
４） 微乳液這類乳化液含油量較少（約10％~30％）含表面活性劑量大，可在水中形成半透明狀的微乳液，乳化顆粒在0.1?m以下一般乳化液的顆粒＞1?m）。微乳液的優(yōu)點是穩(wěn)定性較乳化液大大提高，使用周期也比乳化液長。
５） 極壓微乳液含有硫、磷、氯型極壓添加劑，具有較好的極壓潤滑性，可用于重型負荷切削材料的加工。含有硫、磷、氯型極壓;添加劑的乳化液或微乳液，要特別注意提高其防銹性能。氯離子的存在很容易對黑色金屬產(chǎn)生腐蝕，因此，要選擇在水中不易分解的含氯極壓添加劑，含硫極壓劑的乳化液不適合用于加工銅合金。
６） 化學(xué)合成切削液，化學(xué)合成切削液包括二種：一種是含有水溶性防銹劑的真溶液，如亞硝酸鈉、碳酸鈉、三乙醇胺等組成的水溶性液。這類溶液具有一定的冷卻、清洗、防銹性，不易變質(zhì)，使用周期較長，但其潤滑性和潤濕性較差，表面張力較大（與水接近），并且在水份蒸發(fā)后，金屬表面會留下硬的結(jié)晶殘留物，所以這類切削液只適合于一般的磨削加工。另一種合成液是由表面活性劑、水溶性防銹劑和水溶性潤滑劑組成，是一種顆粒極小的膠體溶液。這種切削液表面張力低，一般小于400Pa，其潤濕性好，滲透能力強，冷卻和清洗性能好，也有一定的潤滑作用。合成切削液由于是單體系，其穩(wěn)定性較乳化液好，使用周期長，但由于不含油，且清洗能力強，很容易把機床導(dǎo)軌面上的潤滑油清洗掉，造成刀架移動困難，并在這些可移動部件的接觸面容易產(chǎn)生銹蝕，所以在使用合成切削液時要注意加強設(shè)備的防銹管理。
７） 極壓化學(xué)全盛切削液，這種切削液是包含有水溶性極壓添加劑的化學(xué)全盛切削液，如硫化脂肪酸皂、氯化脂肪聚醚等，可以使切削液的極壓潤滑性大幅度提高。含硫的水溶性極壓添加劑對銅腐蝕嚴重，不適宜在有銅零件的設(shè)備使用，而且，一般硫氯型的水溶性極壓添加劑在水中的穩(wěn)定性差，易分解出腐蝕性強的硫酸根、氯離子等，對機床和工件會引起腐蝕，必須在切削液中加入防銹能力強的水基金屬防銹劑的金屬鈍化劑。近年來，已開發(fā)出非硫磷氯型的水基極壓潤滑劑，這類潤滑劑除有較好的極壓潤滑外，還具備一定的防銹能力，對有色金屬不產(chǎn)生腐蝕可擴大水基合成切削液的使用范圍。
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