關于工業鍋爐清洗的具體工藝流程
隨著鍋爐業的大大提高，清洗鍋爐也是大大的提高，今天小編來給您普及一下清洗鍋爐的具體流程：由于鍋爐內表面污垢的產生，使傳熱性變差，鍋爐效力降低；導熱性變差，使金屬過熱，在鍋爐壓力作用下，爐管發生鼓包，甚至爆炸，所以必須進行鍋爐清洗，下面就是鍋爐清洗的工藝流程：
1、清洗采用酸性藥劑循環清洗和靜態浸泡相結合的方法。
2、清洗工藝流程。清洗按水循環清洗、防腐循環、酸洗、酸洗后水洗和中和鈍化。
第一步：水循環清洗主要是將換熱器注滿水之后循環，一是檢查系統狀態，是否有泄漏，二是清除表面浮銹。
第二步：防腐處理。在酸洗前按百分之零點五的比例加入緩釋劑進行循環，確認水劑均勻后再加入清洗劑，為了防止酸洗過程中對本體造成腐蝕。
第三步：除垢清洗。按規定向配液槽內均勻加入百分之七左右的酸性除垢劑進行循環清洗二小時浸泡四小時再循環。清洗時每隔三十分鐘檢測一次進出口清洗液的酸性濃度，適時調整加入藥劑的比例。清洗過程中選擇和清洗材質相同的掛片放置在配液箱內，以便測定系統清洗腐蝕情況。
第四步：排酸水沖洗。當循環清洗最后兩次檢測酸的濃度差低于0.2%時，采用邊排放邊注水的辦法進行中和排放清洗液，當檢測PH值達到5左右時，停止排放進行脈沖沖洗1小時后放掉。
第五步：重新注水后進行堿中和和鈍化處理。
第六步：殘垢清理:清洗系統拆除后對所有的殘垢和沉渣用氣壓脈沖清洗進行全面清理。
第七步:清洗效果檢查驗收合格后，應將系統中拆下的裝置和部件全部復位，使系統恢復正常。
清洗鍋爐的必要性
鍋爐經過長時間運行，不可避免的出現了水垢、銹蝕問題，鍋爐形成水垢的主要原因是給水中帶有硬度成份，經過高溫、高壓的不斷蒸發濃縮以后，在爐內發生一系列的物理、化學反應，終在受熱面上形成堅硬、致密的水垢。水垢是鍋爐的“百害之首”，是引起鍋爐事故的主要原因，其危害性主要表現在： 浪費大量燃料:因為水垢的導熱系數只有鋼材的幾十分之一，所以當受熱面結垢后會使傳熱受阻，為了保持鍋爐一定的出力，就必須提高火側的溫度，從而使向外輻射及排煙造成熱損失。由于鍋爐的工作壓力不同，水垢的類型及厚度不同，所浪費的燃料數量不同，根據試驗和計算，水垢的厚度和損耗燃料有如下比例：當水垢厚度（S）≥1mm時，浪費燃料5～13%；≥2mm時，浪費燃料13～18%；≥3mm時，浪費燃料18～26%。 容易使鋼板、管道因過熱而被燒損:因為鍋爐結垢后，又要保持一定的工作壓力及蒸發量，只有提高火側的溫度，但是水垢越厚，導熱系數越低，火側的溫度就得越高。一般說來鍋爐火側的溫度在900℃左右，而水側的溫度在190℃左右。當沒有水垢時鋼板的溫度在230℃左右，一旦結垢1mm左右，鋼板的溫度比無垢時提高了140℃左右。20#鋼板當溫度達到315℃時，金屬的各項可塑性指標開始下降，當達到450℃時，金屬會因過熱而蠕動變形。所以鍋爐結垢是很容易使金屬被燒損的。 增加檢修費用和降低使用壽命:鍋爐因水垢而引起的事故大約是鍋爐事故總數的三分之一，還是上升趨勢，不但造成設備的損壞，也威脅到人身的安全。因此，在給水合格的情況下，鍋爐運行時應嚴格控制鍋內用水達到國家標準；并在運行中防止水垢的生成，而且結垢后，需及時進行處理，必須防止及清除鍋爐爐內水垢及控制水質。
要解決以上問題，目前科學的方法是在鍋爐運行加入綜合性能好，功效全面的藥劑運行保養及定期清洗除垢。
